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作为目前最为核心的ERP应用软件系统，在实施过程中，什么最难呢？请看项目实施过程中不同角色扮演者的诠释。
ERP最难推行的地方，也是企业存在问题最多的地方，不往前走只能死路一条！因此，企业必须要正视难题，并努力解决它。

　　信息系统的根本任务就是要为业务运作提供强有力的支持，既能满足目前业务的功能和性能需求，又具备充分的可伸缩性，能灵活地适应未来的业务变化。

　　在信息系统中，包括IT基础设施和IT应用。由于IT基础设施部分的相关标准和产品都比较完善和成熟，在建设中面临的挑战性要相对小一些；IT应用是指支持业务运作的应用软件系统，是信息系统建设中最难把握、最具有艺术性和挑战性，同时也是对信息系统建设的成败起最关键作用的部分。

　　作为目前最为核心的ERP应用软件系统，在实施过程中，什么最难呢？请看项目实施过程中不同角色扮演者的诠释。

　　项目经理：功能明确是关键

　　在ERP实施过程中，最难驾驭的就是“产品功能”，如果产品功能经常伸缩，项目需要的资源（时间、人力、资金）就处于一个不确定状态，项目的组织就难以做到计划性和有序性。在给定资源的情况下只有完成一定的功能才是有保障的，功能无限延长，项目必定无法实施下去。

　　功能要求可以描述得很细，当然在项目开始的时候把工作内容描述得越清楚越好，做不到很细的时候，也必须做到“大账不能糊涂”。例如，实施的地点在哪里，实施的部门包括哪些，实施的模块是哪些，需要梳理的流程是哪些。

　　技术人员：BOM是“基石”

　　企业必须首先解决BOM（物料清单）的相关问题，因为这是ERP的基础，BOM不解决，MRP（物流需求计划）就无从谈起，其他的问题也不用谈，更不用说APS（高级计划与排产），BOM的基础数据永远是基础。

　　BOM实际上是分解企业生产的过程和分解资源因子的一个基本手段。有了真实可靠的BOM，企业才有一个生产调度、采购、库存、计划、核算、控制的可靠基础。比如我们常说的标准成本就是主要依据BOM来制定的；什么时候安排什么机器生产什么产品也受BOM的约束。

　　而且，生产的配置也是基于初始的完整BOM（也就是说可能的一切情况），然后决定物料、工序、用量，甚至是成本，再形成一个定制化的BOM。例如家具行业，家具的花色、架色和手把色的变化是最常见的，原材料也存在一个由大到小的问题；而且原材料的大小规格，每次也都可能不同，这时BOM的设计需要结合产品配置。尽管配置完之后仍会存在物料变更的问题，但变更的次数会降低很多。

　　实施顾问：“约束”是瓶颈

　　在ERP实施过程中，APS是最难实施的一部分，当然并不否认“企业必须首先解决BOM的相关问题”。APS的难点，最主要表现在约束问题上。

　　首先是资源的约束，包括资源的维护、效率的变化、资源的共享、主要资源与次要资源的分配等。其次是顺序约束，但有时也存在工序间的调换。第三，物料约束。企业的能力不仅表现在生产能力，也包括物料的供给能力，但“能力出现约束后如何处理”就是一个难题，现在大多数实施人员都将其视为管理问题，认为有了 MRP就不会出现类似问题。但实际上“如何在物料约束发生后做相应的调整”和“如何为管理提供相应的信息”这两个问题并没有解决。

　　项目总监：流程是根源

　　从流程角度来分析问题，能够找到问题发生的根源。一个流程是由多个活动和环节组成的，在流程的流转过程中，不同的活动可能会涉及到不同的部门。对流程进行问题分析，就需要项目组从构成流程的具体活动出发，寻求导致问题出现的具体环节与根源。

　　例如，某家具公司，公司椅子的BOM无法确定，后来分析原因，主要是因为颜色在变（客户也有可能易变），而这问题的根本解决需要通过产品配置流程来完成；在原材料方面，铝管（椅子所需材料）的需求是有标准的，但采购回来的直管却没有标准，所以，原材料消耗量难以确定。研究后发现，没有标准的采购，在使用和管理时会存在很多弊端，如物流的发放、物料的损耗等。后来，该公司还是从采购流程的重组上根本解决了这一部分问题。

　　链接

　　链接1：BOM

　　BOM（Bill of material），即物料清单，在ERP系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产品、半成品、在制品、原材料、配套件、协作件、易耗品等与生产有关的物料的统称。BOM定性和定量描述企业各产品的材料、工艺、消耗、人力、约束等构成因素。为生产计划、材料计划、成本核算及分析提供基础数据。

　　ERP可以采用多种方法描述BOM，如单层法、缩进法、模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等。 作为整个ERP系统的基础构件，它在ERP系统里是最重要的基础“细胞”。这些“细胞”的优良程度决定了整个系统的质量。

　　链接2：APS

　　APS（Advanced Planning and Scheduling），即高级计划与排产，是一个计划排程软件包，能高效地帮助制造企业控制生产计划。它能通过各种规则及需求约束自动产生可视的详细计划。APS能管理整个资源，更重要的是它能快速响应意外的结果；它考虑所有生产过程中因素，包括班次、工时、工具、材料的可用性、可知/未可知的设备维护、当前负荷能力。总之，它能产生更精确，更实际的计划。

　　链接3：MPS

　　MPS（Master Production Schedule），即主生产计划，是预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护。主生产计划是驱动MRP的一整套计划数据，它反映出企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等。

　　主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。首先，主生产计划是生产部门的工具，因为它指出了将要生产什么。同时，主生产计划也是市场销售部门的工具，因为它指出了将要为用户生产什么。所以，主生产计划是联系市场销售同生产制造的“桥梁”，使生产活动符合不断变化的市场需求，同时又向销售部门提供生产和库存的信息